Organizzazione del lavoro: l’esperienza Indesit
Ne parliamo con Dina Lombardi e Sebastien Pascolini, rispettivamente direttore Plant e direttore Manufacturing Excellence di Indesit
Continuiamo a parlare di produttività aziendale e modelli di organizzazione della produzione che, se applicati rigorosamente, possono cambiare le sorti di uno stabilimento.
Come affermano gli esperti, intervistati dalla Fondazione Ergo-MTM Italia, dotarsi di un production system può rivelarsi fondamentale per un’azienda perché permette di raggiungere alti livelli di eccellenza nel processo produttivo e contestualmente di migliorare le condizioni di sicurezza e di ergonomia dei lavoratori.
Indesit, tra le aziende leader in Italia per la produzione di elettrodomestici, si è dotata già dal 2009 di un production system, “l’Indesit Manufacturing Excellence” (IME), «un approccio ispirato ai migliori standard internazionali che mira a ottenere un flusso produttivo il più efficiente possibile, snello e focalizzato sulle attività a valore aggiunto – spiega Sebastien Pascolini, Direttore Manufacturing Excellence di Indesit -. In pratica, vengono ridisegnate le logiche di organizzazione della produzione, sincronizzate tutte le fasi e eliminate le attività che non contribuiscono ad accrescere il valore del prodotto (ad esempio le movimentazioni eccessive dei materiali, le scorte degli stessi, gli scarti o i tempi morti). In parallelo, Indesit si è dotata di un rinnovato processo di “sviluppo nuovo prodotto” improntato sulla filosofia del Lean Thinking (produzione snella). Le nuove logiche permettono, già nelle prime fasi di ideazione di una gamma di prodotti, di scegliere in maniera integrata le soluzioni progettuali – continua Pascolini – e i processi produttivi che concorrono al raggiungimento della massima competitività. Inoltre, da quest’anno, l’applicazione di IME sarà estesa anche ai fornitori strategici per raggiungere l’eccellenza lungo tutta la filiera e garantire così il massimo livello di competitività».
Ma che cosa significa standardizzazione del lavoro? «Vuol dire soprattutto risparmiare tempo, in quanto determinati processi, simili tra loro, vengono riproposti in modo sequenziale senza dover ogni volta inventarne di nuovi – spiega Dina Lombardi, Direttore Plant di Indesit -. Per una multinazionale dislocata in luoghi diversi è molto importante stabilire un “linguaggio comune” con il quale discutere su come affrontare i problemi e confrontare i risultati».
Indesit dalla fine del 2013 sta applicando in tutti i suoi siti produttivi la metodologia ERGO-UAS per la gestione del lavoro. «Questa metodologia permette un’ottimizzazione del bilanciamento ponendo al centro dell’attenzione l’ergonomia delle postazioni di lavoro – spiega ancora Pascolini -. Infatti, il metodo UAS rende oggettive le misurazioni delle fasi di lavoro e permette sia di individuare le differenze di carico biomeccanico delle varie postazioni, sia di tenerne conto nella distribuzione delle operazioni. Il risultato è un’abbinata perfetta tra ergonomia e produttività che apre ampi spazi per un approccio costruttivo e condiviso tra le diverse funzioni aziendali».
In quest’ottica, Indesit ha deciso di proporre sessioni formative dedicate a tutti gli attori: tecnici dello sviluppo, specialisti della gestione del lavoro, addetti a salute e sicurezza, direttori di fabbrica, responsabili risorse umane e rappresentanti sindacali. Spiega ancora Pascolini che, «consumi a parte, in Italia sussiste una crescente difficoltà a competere con produzioni a basso valore aggiunto. Il piano di 83 milioni di euro di investimenti, che Indesit sta attuando nel nostro Paese, permetterà di ridisegnare i tre poli produttivi italiani del Gruppo per aumentarne efficienza e competitività focalizzandoli su produzioni ad alto valore aggiunto. L’azienda mette in campo un nuovo modello di progettazione e produzione basato su tre elementi principali: un approccio che valorizzi le sinergie tra ricerca&sviluppo e marketing, una collaborazione sempre più stretta con i fornitori e una costante ricerca dell’efficienza di processo».
Investimenti, quindi, per tornare a competere con l’estero perché investimento significa innovazione e strategia. «La strada maestra per il recupero di competitività di uno stabilimento di elettrodomestici in Italia passa, innanzitutto, nel puntare sul livello dei prodotti in termini di design (in senso ampio, inteso come estetica, ergonomia, ecc.), tecnologia elevata e standard di qualità – continua Lombardi -. Inoltre, attraverso un buon livello di automazione dei processi è possibile contenere al meglio i costi del lavoro».
Purtroppo, a volte, è lo stesso sistema Italia che blocca o rallenta la crescita e gli investimenti nel settore del bianco e questo perché «non esiste una vera e propria politica industriale specifica per il settore che miri a valorizzarlo e a creare opportunità di sviluppo, interventi a sostegno ce ne sono ma si tratta per lo più di interventi spot – precisa il direttore Plant -. I vincoli principali, oltre all’elevato costo del lavoro, sono le lungaggini burocratiche da affrontare per qualsiasi processo autorizzativo e gli alti costi di funzionamento (energia, mancanza di servizi adeguati ai quali le aziende devono sopperire da sole)».
Ma quale sarà la situazione tra cinque anni, l’industria dell’elettrodomestico ce la farà? «Il contesto economico e i consumi sono in una situazione che è sotto gli occhi di tutti, così come gli altri elementi che frenano la competitività delle produzioni italiane ma è chiaro che con i giusti investimenti e focalizzandosi su produzioni a più alto valore aggiunto la sfida può essere vinta. In sostanza se si procede nella giusta direzione ce la si può fare- conclude Pascolini -».
E la giusta direzione potrebbe essere identificata anche nell’approccio scientifico delle metodologie ERGO-MTM. Metodi come ERGO-UAS, infatti, anche a fronte della loro rilevanza internazionale, possono dare un importante contributo per il rilancio del settore. Come affermato nello studio “Il Settore del Bianco – Italia a confronto con i competitor europei” pubblicato dal Centro Studi della Fondazione Ergo-MTM Italia a marzo 2014, il potenziale di miglioramento per l’Italia è consistente.
Secondo gli esperti della Fondazione, infatti, è possibile migliorare il costo del lavoro produttivo agendo semplicemente sull’organizzazione del lavoro (turni, pause, perdite di efficienza e metodo di lavoro), in altre parole definendo e applicando rigorosamente un production system. È necessario perciò riconoscere da una lato le difficoltà del contesto economico attuale e dall’altro agire concretamente attraverso tutte quelle azioni che potrebbero migliorare la competitività degli stabilimenti italiani.